Jak powstaje monitor FlexScan

Panele LCD docierają do fabryki zabezpieczone materiałami pochodzącymi z recyklingu. Pracownicy rozpakowują panele i kładą je na wyłożonej pianką przestrzeni roboczej. Na tym etapie każdy panel LCD otrzymuje własny kod kreskowy, który umożliwia śledzenie procesu jego montażu.

Z tyłu panelu LCD umieszcza się metalowy stelaż, który umożliwia montaż dalszych elementów. Następnie mocuje się plastikową osłonę z elektrostatycznymi przełącznikami i diodami LED, w tym cienką, 1-milimetrową ramkę chroniącą boki panelu LCD w modelach EV.

Na osobnej taśmie przygotowuje się główny obwód drukowany (PCB), zasilacz oraz głośniki w specjalnej obudowie. Następnie całość montuje się z tyłu panelu LCD.

EIZO samodzielnie produkuje wszystkie obwody drukowane stosowane w monitorach FlexScan.

Na tylnej części obudowy monitora umieszcza się naklejkę znamionową z informacjami o produkcie, logo EIZO oraz inne naklejki informujące o zgodności monitora ze standardami. Następnie tę część obudowy montuje się z tyłu panelu LCD, zamykając w ten sposób główny korpus monitora.

Po zamocowaniu stopki z podstawką monitor kładzie się na ruchomej palecie, a następnie podłącza go do zasilania. Paleta zabiera monitor w dalszą podróż po automatycznym przenośniku taśmowym. Nadany wcześniej kod kreskowy, służący do śledzenia montażu, łączy się z chipem RFID znajdującym się wewnątrz palety – dzięki temu następne kroki odbywają się automatycznie.

Ekrany niektórych modeli monitorów poddaje się wstępnej, automatycznej kontroli za pomocą czujnika z matrycą CCD (charge coupled device). Jeśli etykieta RFID wskazuje na konieczność przeprowadzenia weryfikacji, urządzenie automatycznie ją rozpocznie. Daje to gwarancję, że panel LCD nie ma żadnych poważnych defektów.

Po zakończeniu wstępnej weryfikacji monitor jedzie dalej po przenośniku taśmowym i zostaje poddany procesowi starzenia, którego czas trwania zależy od modelu. Wszystko odbywa się automatycznie, zgodnie z zaprogramowaną procedurą.

Starzenie monitora pozwala:

• ustabilizować kolory i luminancję,
• usunąć pierwotne defekty.

W trakcie starzenia doskonale widać początkowe różnice jasności między monitorami. W kolejnych krokach te różnice zostaną zlikwidowane.

Aparat testuje jasność, kolory i skalę szarości każdego monitora, a następnie dopasowuje je do standardowych wartości docelowych.

Jeśli z jakiegoś powodu poprawna regulacja monitora okaże się niemożliwa, rozlegnie się sygnał dźwiękowy, a przenośnik taśmowy zatrzyma się, by pracownicy mogli zdjąć wadliwy egzemplarz.

Poprawnie wyregulowane monitory przemieszczają się dalej po przenośniku taśmowym.

Następny etap to słynny test EIZO „ludzkim okiem”. Zautomatyzowana weryfikacja przeprowadzana przez maszynę wystarczy do ogólnej oceny skali szarości, ale wzrok ludzki pozostaje niezastąpiony w przypadku półtonów i odcieni.

Pracownicy wyświetlają na ekranie monitora różne wzory testowe, które pozwalają dostrzec ewentualne różnice. Do monitora podłącza się również słuchawki, aby sprawdzić sygnał audio.

Na koniec monitor delikatnie uderza się specjalnie obitą pałką, aby sprawdzić, czy urządzenie jest odporne na lekkie wstrząsy.

Monitor przechodzi następnie serię testów bezpieczeństwa elektrycznego, zgodnie z międzynarodowymi normami takimi jak CE i CCC.

Testy te weryfikują, czy izolacja i okablowanie monitora nie grożą porażeniem prądem podczas skoków napięcia i codziennego użytkowania.

Na koniec ocenia się zewnętrzny wygląd monitora. Pracownik EIZO szuka ewentualnych defektów obudowy, sprawdza, czy złącza wejściowe nie mają wygiętych pinów i upewnia się, czy monitor jest czysty.

Następnie drukuje się numer seryjny monitora i umieszcza go na naklejce znamionowej. Każdy numer seryjny zostaje zapisany w bazie danych. Dzięki temu jeśli w przyszłości pojawią się jakiekolwiek problemy z monitorem, można z łatwością prześledzić historię jego produkcji.

Przed pakowaniem kompletuje się wszystkie akcesoria, takie jak instrukcja obsługi, zapasowe śruby, karta gwarancyjna i kable.

W fabryce znajdują się specjalne drukarki, które automatycznie drukują, składają i zszywają każdą instrukcję obsługi. Gotowe dokumenty zbiera się i wkłada do toreb razem z zapasowymi śrubami.

W torbie pochodzącej z recyklingu umieszcza się instrukcję obsługi, śruby oraz kable dołączane do danego modelu. Tak przygotowane torby transportuje się do stacji pakującej, gdzie są opróżniane. Po przełożeniu akcesoriów torby odsyła się z powrotem.

Procedura podwójnego pakowania gwarantuje, że do monitora zostaną dołączone wszystkie potrzebne kable i instrukcja obsługi pasująca do danego modelu.

Automatyczny przenośnik taśmowy transportuje złożone monitory do stacji pakującej obsługującej konkretny model.

Nazwę modelu i numer seryjny urządzenia nadrukowuje się na etykiecie, którą następnie nakleja się na karton z monitorem.

Dół kartonu zakleja się taśmą, a do środka wkłada się ochronny wypełniacz.

Podstawę stopki owija się ochronną pianką polietylenową. Z kolei na wyświetlacz zakłada się ochronną torbę piankową.

Stopkę monitora obniża się do najniższej pozycji, a następnie cały monitor delikatnie umieszcza się w kartonie.

Obok monitora wkłada się instrukcję obsługi, a na wierzchu kładzie się kolejny wypełniacz, który zapobiega przemieszczaniu się monitora podczas transportu.

W specjalnych otworach znajdujących się w górnym wypełniaczu umieszczane są kable. Następnie karton zakleja się i stawia na palecie.

Powyższe kroki zajmują ok. 30 sekund.

Gdy paleta całkowicie się zapełni, zostaje owinięta plastikową folią. Monitory mogą teraz wyruszyć w drogę do użytkowników końcowych.